ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിളുകൾക്കായുള്ള നൂതന നിർമ്മാണ സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ

ആമുഖം

വിശ്വസനീയമായ ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിളുകൾ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ കൊണ്ട് മാത്രം നിർവചിക്കപ്പെടുന്നില്ല; അവയുടെ യഥാർത്ഥ പ്രകടനം ഓരോ ഉൽ‌പാദന ഘട്ടത്തിലും കണ്ടക്ടറുകൾ, ഇൻസുലേഷൻ, ഷീൽഡിംഗ്, ജാക്കറ്റിംഗ് എന്നിവ എങ്ങനെ നിർമ്മിക്കുകയും നിയന്ത്രിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നതിനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. സോളാർ ഇൻസ്റ്റാളേഷനുകളിലെ വൈദ്യുത കാര്യക്ഷമത, താപ സ്ഥിരത, കാലാവസ്ഥാ പ്രതിരോധം, ദീർഘായുസ്സ് എന്നിവയെ ഏറ്റവും കൂടുതൽ സ്വാധീനിക്കുന്ന നിർമ്മാണ സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ ഈ ലേഖനം വിശദീകരിക്കുന്നു. നഷ്ടങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും, അകാല പരാജയം തടയുന്നതിനും, 1500V DC, ഔട്ട്ഡോർ ഡ്യൂറബിലിറ്റി ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനും മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ, കണ്ടക്ടർ സ്ട്രാൻഡിംഗ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ കൃത്യത, ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ്, ഗുണനിലവാര പരിശോധന എന്നിവ എങ്ങനെ ഒരുമിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് നിങ്ങൾ കാണും. ആ അടിത്തറയോടെ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളവയെ വേർതിരിച്ചറിയുന്ന നിർദ്ദിഷ്ട പ്രക്രിയകളിലേക്കും നിയന്ത്രണങ്ങളിലേക്കും ചർച്ചയ്ക്ക് നീങ്ങാം. ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് കേബിൾ ഉത്പാദനം.

ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിൾ നിർമ്മാണം എന്തുകൊണ്ട് പ്രധാനമാണ്

പുനരുപയോഗ ഊർജ്ജത്തിലേക്കുള്ള മാറ്റം സോളാർ ഇൻഫ്രാസ്ട്രക്ചറിന്റെ ഈടുതലും കാര്യക്ഷമതയും വളരെയധികം ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. സോളാർ പാനലുകളിൽ നിന്ന് കോമ്പിനർ ബോക്സുകളിലേക്കും ഇൻവെർട്ടറുകളിലേക്കും ഡയറക്ട് കറന്റ് (DC) കൊണ്ടുപോകുന്ന കേബിളുകളാണ് ഈ ഭൗതിക ഇൻഫ്രാസ്ട്രക്ചറിന്റെ കാതൽ. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെ കൃത്യതയും ഗുണനിലവാരവും മുഴുവൻ ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് അറേയുടെയും സുരക്ഷ, വൈദ്യുത കാര്യക്ഷമത, ദീർഘകാല പ്രവർത്തനക്ഷമത എന്നിവയെ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

പ്രകടനം, ബാങ്കബിലിറ്റി, ജീവിതചക്ര ചെലവ്

യൂട്ടിലിറ്റി-സ്കെയിൽ സോളാർ പ്രോജക്ടുകൾ 25 മുതൽ 30 വർഷം വരെയുള്ള പ്രവർത്തനക്ഷമതയുള്ള ആയുസ്സിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് സാമ്പത്തികമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്. ഈ ദീർഘായുസ്സ് കൈവരിക്കുന്നതിന് ഗുരുതരമായ പാരിസ്ഥിതിക സമ്മർദ്ദങ്ങളെ നശിപ്പിക്കാതെ നേരിടാൻ കഴിയുന്ന ഘടകങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള നിർമ്മാണം വൈദ്യുത പ്രതിരോധം കുറയ്ക്കുന്നു, ഡിസി ട്രാൻസ്മിഷൻ നഷ്ടങ്ങൾ വ്യവസായ നിലവാര പരിധിയായ 1% മുതൽ 2% വരെ കർശനമായി താഴെയാക്കുന്നു. കൂടാതെ, ഒരു സോളാർ പ്രോജക്റ്റിന്റെ ബാങ്കബിലിറ്റി - അനുകൂലമായ ധനസഹായം നേടാനുള്ള അതിന്റെ കഴിവ് - ടയർ-1 ഘടകങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനെ വളരെയധികം ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

കേബിളുകൾ തീവ്രമായ താപനില വ്യതിയാനങ്ങളെ നേരിടാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കണം, സാധാരണയായി -40°C മുതൽ +120°C വരെയുള്ള തുടർച്ചയായ കണ്ടക്ടർ താപനില വരെയുള്ള അന്തരീക്ഷ സാഹചര്യങ്ങൾക്കായി റേറ്റുചെയ്യുന്നു. നിലവാരമില്ലാത്ത നിർമ്മാണം ഈ താപ സഹിഷ്ണുതകളെ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യുന്നു, ഇത് അകാല ഇൻസുലേഷൻ പരാജയം, ഗ്രൗണ്ട് ഫോൾട്ടുകൾ, ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള മാറ്റിസ്ഥാപിക്കലുകളിലൂടെയും സിസ്റ്റം ഡൗൺടൈമിലൂടെയും ജീവിതചക്ര ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

കേബിളുകളുടെ തരങ്ങൾ, നിർമ്മാണ രീതികൾ, പ്രയോഗങ്ങൾ

ആധുനിക സോളാർ അറേകൾ പ്രധാനമായും ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത സിംഗിൾ-കോർ, ഡബിൾ-ഇൻസുലേറ്റഡ് കേബിളുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് ഇപ്പോൾ സ്റ്റാൻഡേർഡ് 1500V DC സിസ്റ്റങ്ങൾ. നിർമ്മാണത്തിൽ സാധാരണയായി ഫൈൻ-സ്ട്രാൻഡഡ് ടിൻ ചെയ്ത കോപ്പർ കണ്ടക്ടറുകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു, ഇത് വെറും ചെമ്പിനെ അപേക്ഷിച്ച് മികച്ച വഴക്കവും നാശന പ്രതിരോധവും നൽകുന്നു. സ്ട്രിംഗിന്റെ ആവശ്യമായ കറന്റ്-വഹിക്കാനുള്ള ശേഷിയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്ന സാധാരണ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയകൾ 4mm² മുതൽ 10mm² വരെയാണ്.

ക്രോസ്-ലിങ്ക്ഡ് പോളിയോലിഫിൻ (XLPO) വസ്തുക്കളിൽ നിന്നാണ് ഇൻസുലേഷനും പുറം കവചവും രൂപപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നത്, ഇത് അൾട്രാവയലറ്റ് (UV) വികിരണം, ഓസോൺ, മെക്കാനിക്കൽ അബ്രേഷൻ എന്നിവയ്ക്ക് അസാധാരണമായ പ്രതിരോധം നൽകുന്നു. പൊങ്ങിക്കിടക്കുന്ന സോളാർ റിസർവോയറുകൾ, മേൽക്കൂര അറേകൾ, അല്ലെങ്കിൽ വരണ്ട മരുഭൂമിയിലെ ഫാമുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ പരിതസ്ഥിതിയെ ആശ്രയിച്ച്, ജല പ്രതിരോധം അല്ലെങ്കിൽ ജ്വാല പ്രതിരോധം പോലുള്ള പ്രത്യേക ഗുണങ്ങൾ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് നിർമ്മാതാക്കൾ പോളിമർ ഫോർമുലേഷനുകൾ ക്രമീകരിക്കണം.

ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിൾ നിർമ്മാണത്തിലെ പ്രധാന സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ

പതിറ്റാണ്ടുകളുടെ കഠിനമായ പാരിസ്ഥിതിക ആഘാതങ്ങളെ അതിജീവിക്കാൻ കഴിവുള്ള കേബിളുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് വിപുലമായ ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിൾ നിർമ്മാണ രീതികൾഈ സാങ്കേതിക വിദ്യകളുടെ പരിണാമം നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് പരമ്പരാഗത പിവിസി വസ്തുക്കളിൽ നിന്ന് മാറാൻ അനുവദിച്ചു, ഇത് ഉൽ‌പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ആധുനിക സൗരോർജ്ജ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഭൗതികവും വൈദ്യുതവുമായ സമഗ്രത ഉയർത്തുകയും ചെയ്തു.

സ്ട്രാൻഡിംഗ്, കോമ്പൗണ്ടിംഗ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ

കൃത്യമായ വയർ ഡ്രോയിംഗും സ്ട്രാൻഡിംഗും ഉപയോഗിച്ചാണ് ഉൽ‌പാദന ചക്രം ആരംഭിക്കുന്നത്. ഫീൽഡ് ഇൻസ്റ്റാളേഷന് ആവശ്യമായ വഴക്കം കൈവരിക്കുന്നതിന് (ക്ലാസ് 5 സ്റ്റാൻഡേർഡ്), നൂറുകണക്കിന് ഫൈൻ, അനീൽ ചെയ്ത ടിൻ ചെയ്ത ചെമ്പ് വയറുകൾ ദൃഡമായി ബണ്ടിൽ ചെയ്തിരിക്കുന്നു. സ്ട്രാൻഡിംഗിന് ശേഷം, കോമ്പൗണ്ടിംഗ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ ഘട്ടങ്ങളിൽ സംരക്ഷിത XLPO പാളികൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു. ആധുനിക സൗകര്യങ്ങൾ പലപ്പോഴും ടാൻഡം എക്സ്ട്രൂഷൻ ലൈനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, മിനിറ്റിൽ 300 മുതൽ 500 മീറ്റർ വരെ ഉയർന്ന വേഗതയിൽ ആന്തരിക ഇൻസുലേഷനും പുറം ജാക്കറ്റും ഒരേസമയം പ്രയോഗിക്കുന്നു.

ഏറ്റവും നിർണായകമായ ഘട്ടം ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് ആണ്, ഇത് തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് പോളിമറിനെ ഒരു കരുത്തുറ്റ തെർമോസെറ്റ് മെറ്റീരിയലാക്കി മാറ്റുന്നു. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള നിർമ്മാണം ഇലക്ട്രോൺ ബീം (ഇ-ബീം) വികിരണത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, അവിടെ കേബിൾ ഒരു ആക്സിലറേറ്ററിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു, ഇത് പോളിമറിനെ കൃത്യമായ റേഡിയേഷൻ ഡോസ് ഉപയോഗിച്ച് ബോംബ് ചെയ്യുന്നു, സാധാരണയായി 10 നും 15 മ്രാഡിനും ഇടയിൽ. ഇത് താപ, മെക്കാനിക്കൽ സ്ഥിരതയെ വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്ന ഒരു സാന്ദ്രമായ, ത്രിമാന തന്മാത്രാ ശൃംഖല സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

നിർമ്മാണ രീതികളുടെ താരതമ്യ മാനദണ്ഡങ്ങൾ

ഉൽപ്പാദന രീതികൾ വിലയിരുത്തുമ്പോൾ, ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ് വിപണിയിലെ പ്രാഥമിക വ്യത്യാസം. യൂട്ടിലിറ്റി-സ്കെയിൽ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കുള്ള പ്രീമിയം നിലവാരമാണ് ഇ-ബീം വികിരണം പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നതെങ്കിലും, വ്യത്യസ്ത മാർക്കറ്റ് സെഗ്‌മെന്റുകൾക്ക് കെമിക്കൽ ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് (സിലെയ്ൻ രീതി പോലുള്ളവ) ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഉചിതമായ രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് പ്രോജക്റ്റ് സ്കെയിൽ, ബജറ്റ് പരിമിതികൾ, പ്രതീക്ഷിക്കുന്ന ഇൻസ്റ്റലേഷൻ പരിസ്ഥിതിയുടെ കാഠിന്യം എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിൾ നിർമ്മാണം എങ്ങനെ വിലയിരുത്താം

വിശ്വസനീയമായ കേബിളിംഗ് വാങ്ങുന്നതിന് വിതരണക്കാരന്റെ ഉൽ‌പാദന അന്തരീക്ഷത്തിന്റെ കർശനമായ ഓഡിറ്റിംഗ് ആവശ്യമാണ്. വാങ്ങുന്നവരും പ്രോജക്റ്റ് ഡെവലപ്പർമാരും ഒരു നിർമ്മാതാവ് എങ്ങനെ നടപ്പിലാക്കുന്നുവെന്ന് വിലയിരുത്തണം. ഗുണനിലവാര ഉറപ്പ് പ്രോട്ടോക്കോളുകൾ കൂടാതെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ മുതൽ പൂർത്തിയായ സ്പൂൾ വരെയുള്ള വിതരണ ശൃംഖല കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നു, തീപിടുത്ത അപകടങ്ങളുടെയും ഭൂമിയിലെ തകരാറുകളുടെയും സാമ്പത്തിക അപകടസാധ്യതകൾ ലഘൂകരിക്കുന്നു.

പ്രോസസ് നിയന്ത്രണങ്ങൾ, ഇൻ-ലൈൻ പരിശോധന, കണ്ടെത്തൽ എന്നിവ

കേബിൾ സ്പൂൾ ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് തകരാറുകൾ ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനായി എലൈറ്റ് നിർമ്മാണ സൗകര്യങ്ങൾ തുടർച്ചയായ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നു. ഇൻ-ലൈൻ ലേസർ മൈക്രോമീറ്ററുകൾ കേബിൾ വ്യാസം തത്സമയം നിരീക്ഷിക്കുന്നു, ഇൻസുലേഷൻ കനം സ്ഥിരതയുള്ളതാണെന്നും EN 50618 പോലുള്ള സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഫ്രെയിംവർക്കുകൾ അനുശാസിക്കുന്ന കർശനമായ 85% പരിധിക്ക് മുകളിലാണെന്നും ഉറപ്പാക്കുന്നു. ഐഇസി 62930. ഈ പരിധിക്ക് താഴെയാകുന്നത് MC4 കണക്ടറുകളുമായി കേബിളുകൾ ഇണചേരുമ്പോൾ ഗുരുതരമായ സീലിംഗ് പരാജയങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഏതെങ്കിലും വ്യതിയാനം ഓട്ടോമേറ്റഡ് ലൈൻ ക്രമീകരണങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.

കൂടാതെ, ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് സ്പാർക്ക് പരിശോധന എക്സ്ട്രൂഷൻ ലൈനിൽ നേരിട്ട് നടത്തുന്നു. ഇൻസുലേഷനിലെ ഏതെങ്കിലും സൂക്ഷ്മ പിൻഹോളുകളോ നഗ്നമായ പാടുകളോ തൽക്ഷണം കണ്ടെത്തുന്നതിന് കേബിളിനെ 6kV നും 10kV നും ഇടയിലുള്ള ഒരു AC സ്പാർക്ക് പരിശോധനയ്ക്ക് വിധേയമാക്കുന്നു. സമഗ്രമായ ട്രെയ്‌സബിലിറ്റി സിസ്റ്റങ്ങളും നിർണായകമാണ്; ഓരോ സ്പൂളിലും നിർദ്ദിഷ്ട പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച്, കോപ്പർ സോഴ്‌സ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ ഓപ്പറേറ്റർ എന്നിവയുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന ഒരു അദ്വിതീയ ബാർകോഡ് ഉണ്ടായിരിക്കണം, ഇത് മൊത്തം ഉത്തരവാദിത്തം ഉറപ്പാക്കുന്നു.

നിർമ്മാതാക്കൾക്കും വാങ്ങുന്നവർക്കും തീരുമാന ഘടകങ്ങൾ

ഒരു നിർമ്മാണ പങ്കാളിയെ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, വാങ്ങുന്നവർ സാങ്കേതിക കഴിവുകൾക്കൊപ്പം നിരവധി ലോജിസ്റ്റിക്കൽ, വാണിജ്യ ഘടകങ്ങൾ കൂടി പരിഗണിക്കണം. TÜV അല്ലെങ്കിൽ UL 4703 പോലുള്ള സർട്ടിഫിക്കേഷനുകൾ തെളിയിക്കുന്ന അന്താരാഷ്ട്ര മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കുന്നത് ഗ്രിഡ്-ടൈഡ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് മാറ്റാൻ കഴിയില്ല. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ലഭ്യതയുമായി ബന്ധപ്പെട്ട മറ്റൊരു പ്രധാന ഘടകമാണ് വിതരണ ശൃംഖലയിലെ ചടുലത; ഉയർന്ന ആഗോള ഡിമാൻഡ് അല്ലെങ്കിൽ ചെമ്പ് വിലയിലെ ചാഞ്ചാട്ടം എന്നിവയുള്ള കാലഘട്ടങ്ങളിൽ ഇത് നീണ്ടുനിൽക്കുമെങ്കിലും, മുൻനിര നിർമ്മാതാക്കൾ സാധാരണയായി 2 മുതൽ 4 ആഴ്ച വരെ ലീഡ് സമയം നിലനിർത്തുന്നു.

വാങ്ങുന്നവർ മിനിമം ഓർഡർ ക്വാണ്ടിറ്റികളും (MOQ) പരിഗണിക്കണം, ഇത് സാധാരണയായി സ്റ്റാൻഡേർഡ് 4mm² അല്ലെങ്കിൽ 6mm² ക്രോസ്-സെക്ഷനുകൾക്ക് 5,000 മീറ്ററിൽ ആരംഭിക്കുന്നു, എന്നാൽ ഇഷ്ടാനുസൃത ജാക്കറ്റ് നിറങ്ങൾക്കോ ​​പ്രത്യേക പോളിമർ മിശ്രിതങ്ങൾക്കോ ​​ഗണ്യമായി വർദ്ധിക്കും. ആത്യന്തികമായി, കർശനമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണങ്ങൾക്ക് കീഴിൽ നിർമ്മിക്കുന്ന കേബിളുകളിൽ നിക്ഷേപിക്കുന്നത് ആസ്തിയുടെ ആയുസ്സിൽ വിനാശകരമായ സിസ്റ്റം പരാജയങ്ങൾ തടയുന്നതിലൂടെ ഉടമസ്ഥാവകാശത്തിന്റെ മൊത്തം ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നു.

പ്രധാന കാര്യങ്ങൾ

• ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിൾ നിർമ്മാണ സാങ്കേതിക വിദ്യകൾക്കായുള്ള ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട നിഗമനങ്ങളും യുക്തിയും
• നിങ്ങൾ ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ് സാധൂകരിക്കേണ്ട സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ, അനുസരണം, അപകടസാധ്യത പരിശോധനകൾ
• വായനക്കാർക്ക് ഉടനടി പ്രയോഗിക്കാവുന്ന പ്രായോഗിക അടുത്ത ഘട്ടങ്ങളും മുന്നറിയിപ്പുകളും

പതിവ് ചോദ്യങ്ങൾ

ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിളുകൾക്ക് ഇ-ബീം ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് എന്തുകൊണ്ട് ഇഷ്ടപ്പെടുന്നു?

ഇത് ശക്തമായ ഒരു XLPO ഘടന സൃഷ്ടിക്കുന്നു, 120°C വരെ തുടർച്ചയായ കണ്ടക്ടർ താപനില, വേഗത്തിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം, യൂട്ടിലിറ്റി-സ്കെയിലിലോ കഠിനമായ പരിതസ്ഥിതികളിലോ മികച്ച ദീർഘകാല ഈട് എന്നിവ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു.

ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിൾ നിർമ്മാണത്തിന് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ കണ്ടക്ടർ മെറ്റീരിയൽ ഏതാണ്?

ഫൈൻ-സ്ട്രാൻഡഡ് ടിൻ ചെമ്പ് സാധാരണയായി ഇഷ്ടപ്പെടുന്നു, കാരണം ഇത് വഴക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, നാശത്തെ പ്രതിരോധിക്കുന്നു, മേൽക്കൂരകളിലും മരുഭൂമികളിലും ഫ്ലോട്ടിംഗ് സോളാർ സിസ്റ്റങ്ങളിലും വിശ്വസനീയമായ ഇൻസ്റ്റാളേഷനെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു.

സോളാർ ഡിസി സ്ട്രിംഗുകളിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന കേബിൾ വലുപ്പം എന്താണ്?

സാധാരണ വലുപ്പങ്ങൾ 4mm² മുതൽ 10mm² വരെയാണ്. ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് സ്ട്രിംഗ് കറന്റ്, വോൾട്ടേജ് ഡ്രോപ്പ് പരിധികൾ, ഇൻസ്റ്റലേഷൻ ദൈർഘ്യം എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

ഒരു ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിൾ നിർമ്മാതാവിനെ വാങ്ങുന്നവർക്ക് എങ്ങനെ വിലയിരുത്താൻ കഴിയും?

കണ്ടക്ടറുടെ ഗുണനിലവാരം, XLPO ഇൻസുലേഷൻ സ്ഥിരത, ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് രീതി, പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ നിയന്ത്രണം, 1500V DC, ദീർഘകാല പാരിസ്ഥിതിക പ്രകടന ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ പാലിക്കുന്നുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക.

ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഡിസി കേബിളുകൾക്ക് സിലെയ്ൻ ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് എപ്പോഴാണ് അനുയോജ്യം?

സാഹചര്യങ്ങൾ അത്ര കഠിനമല്ലാത്തതും 90°C തുടർച്ചയായ താപനില റേറ്റിംഗ് സ്വീകാര്യവുമായ റെസിഡൻഷ്യൽ അല്ലെങ്കിൽ ചെലവ് കുറഞ്ഞ പദ്ധതികൾക്ക് ഇത് പലപ്പോഴും അനുയോജ്യമാണ്.